Potencializando el uso del OEE

El OEE u Overall Equipment Effectiveness, es uno de los indicadores más utilizados en diferentes industrias alrededor del mundo para medir y mejorar el rendimiento operacional. El OEE integra diferentes tipos de pérdidas en un único indicador de efectividad operacional. Sin embargo, muchas organizaciones cometen errores al momento de calcularlo o usarlo en el día a día. En estos casos, el OEE se transforma en una trampa que incentiva a empleados bien intencionados a tomar malas decisiones, creando ciclos perversos que reducen la efectividad real de sus operaciones aún cuando el valor del OEE se mejore ficticiamente. 

Primero, entendiendo cómo se calcula el OEE 

Inicialmente desarrollado en el Japón en los 70s como un indicador central en la implementación de Mantenimiento Productivo Total o TPM, el OEE mide la efectividad operacional para satisfacer la demanda; en otras palabras, mide el número de unidades producidas correctamente, la primera vez; en relación con las unidades que deberían producirse en el mismo período para una máquina específica o línea sincronizada. Esta definición es importante para reconocer que se puede alcanzar 100% OEE sin tener 100% utilización. 

El OEE mide 3 factores para determinar la efectividad operacional: 

• Disponibilidad, el tiempo real disponible en relación con el tiempo total disponible para producir en la máquina o línea 
• Rendimiento, la velocidad real de operación en relación con la velocidad esperada de la máquina 
• Calidad, nivel de calidad real de las unidades producidas 

Cada factor se deduce como el porcentaje de tiempo o las unidades producidas como se muestra en el gráfico 1. De esta forma el OEE se calcula matemáticamente multiplicando estos 3 factores:  

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Los 5 errores más comunes en el uso del OEE y cómo evitarlos 

A lo largo de nuestra experiencia implementando TPM, identificamos hábitos positivos y negativos en el uso del OEE. En muchos casos, estos hábitos son imperceptibles para los empleados dentro de la organización. El proverbio “el pez no puede ver el agua” representa bien la imposibilidad de las personas inmersas en el día a día de reconocer prácticas erradas en el uso del OEE. En otros casos, cuando finalmente reconocen las prácticas erradas; son empujados por una inercia organizacional en la aplicación de reglas y políticas que perpetúan el mal uso del OEE. Presentamos las 5 prácticas erradas más frecuentes identificadas por nuestro equipo: 

Error 1. Usar el OEE para maximizar la utilización de la línea de producción sin consideración de la demanda 

Esta es una práctica muy común pero la menos reconocida. Se origina cuando erróneamente se confunde el propósito del OEE y no se entiende realmente que mide. El OEE es un indicador de la efectividad operacional para satisfacer la demanda, mas no de la utilización de la línea. Si la demanda no requiere capacidad total entonces el OEE puede ser 100% con utilización menor al 100%. El OEE nos protege de la sobreproducción.  

Producir al 100% de capacidad cuando no hay demanda que lo justifique es destruir valor para la empresa. Taichi Ohno, el creador del Sistema de Producción de Toyota, consideraba la sobreproducción como la “madre de todos los desperdicios” porque genera otros tipos de desperdicios como exceso de inventario, transporte y movimientos para almacenar la sobreproducción que no se consume y así genera más esperas y más daños al producto por exceso de manipulación.  

Para prevenir esta mala práctica, debemos entender que el OEE se calcula a partir del tiempo programado para satisfacer la demanda y no del tiempo calendario disponible. Por eso se puede tener 100% de OEE con menos de 100% de utilización. Para medir la utilización total de un equipamiento o línea de producción se debe utilizar el TEEP o Total Effective Equipment Performance que compara el tiempo efectivo de producción con el tiempo total calendario. 

TEEP se calcula multiplicando el OEE por el factor de Utilización como se muestra en el gráfico 1. El factor de utilización es resultado de dividir el tiempo de trabajo programado con el tiempo calendario. 

TEEP = OEE x Utilización 

Recomendamos usar el TEEP como complementa al OEE porque permite ver todas las pérdidas incluyendo aquellas que generan pérdida de utilización. 

Gráfico 1 – Cálculo del OEE y TEEP

Error 2. No usar el OEE para gestionar oportunidades de mejoras y asignar responsabilidades 

El valor del OEE no solo se limita a medir el impacto final de los 3 factores de pérdidas de efectividad. El OEE también nos muestra “dónde” ocurren las pérdidas en relación con la disponibilidad, rendimiento y calidad.

El OEE y el TEEP son un mapa de oportunidades en el cual los equipos funcionales como Mantenimiento y Calidad puedan “ver” oportunidades de mejora y establecer responsabilidad en donde enfocar sus esfuerzos para maximizar el impacto total. Esta es la característica más importante del OEE; ser un “mapa de oportunidades de mejora”. En el gráfico 2 se identifican las 6 grandes pérdidas asociadas al OEE y 2 pérdidas asociadas al factor de utilización en el cálculo del TEEP. 

Gráfico 2 – Mapa de pérdidas 

Durante rutinas de Gestión Diaria y Gestión Disruptiva, equipos multidisciplinarios deben revisar el OEE para priorizar y asignar compromisos que permiten la mejora continua. En el gráfico 3, se muestra como el OEE sirve para “romper” las pérdidas por “preparación y ajustes” a un mayor nivel de detalle, como un “zoom-in” para enfocar esfuerzos usando el principio 80-20, 80% de las pérdidas son causadas por el 20% de nuestros problemas. Este proceso de dividir las pérdidas se extiende hasta el nivel donde el problema sea más claro y asignable para resolverlos. 

Gráfico 3 – OEE como mapa de pérdidas

Error 3:  Posponer trabajos de mantenimiento necesarios para registrar menos pérdidas de disponibilidad en el OEE

El OEE se calcula en base al tiempo programado de producción y no al tiempo calendario. El tiempo NO programado, la diferencia entre tiempo calendario y el programado, es una pérdida y puede ocurrir por dos razones: (1) ajustes de programa de producción debido a falta de demanda y (2) paradas largas necesarias para mantenimiento de los equipos como se muestra el gráfico 2.  

Los ajustes de producción debido a falta de demanda, escapan del control de operaciones debido a que responden a variaciones en el comportamiento de compra del consumidor. Sin embargo, las paradas largas para mantenimiento de equipos, están bajo el control de operaciones y se prestan a malas prácticas porque estas no impactan el OEE. Erróneamente los trabajos de mantenimiento son pospuestos y asignados como paradas largas, evitando que se realicen cuando son necesarios aún con el riesgo de originar paradas de emergencia. Para eliminar el incentivo de “transferir” o “posponer” trabajos de mantenimiento como paradas largas, en muchos casos, el cálculo del OEE se ajusta para que incluya todas las intervenciones de mantenimiento, sean paradas largas o no. Sin embargo, esto crea otra mala práctica que se describe en el error 4. En lugar de cambiar la forma como se calcula el OEE, recomendamos usar el TEEP; así se puede identificar claramente pérdidas por falta de demanda y pérdidas por paradas largas sin modificar el cálculo del OEE. 

Error 4: No aprovechar las paradas por falta de demanda para realizar trabajos de mantenimiento 

El tiempo disponible generado por paradas debido a sobrecapacidad o falta demanda debería ser aprovechado para realizar trabajos de mantenimiento ya sea para retornar a las condiciones básicas o incrementar el ciclo de vida de los equipos. Sin embargo, en muchas organizaciones, estas paradas no son aprovechadas. Esto sucede porque en algunas organizaciones, el tiempo programado de producción se incrementa debido a los trabajos de mantenimiento. Si una parada se genera por falta de demanda y durante esta parada se realizan trabajos de mantenimiento, la parada sigue siendo por falta de demanda y no debería registrarse como parada por mantenimiento. Registrar este tiempo como parada de mantenimiento crea una distorsión en el calculo del OEE y en la capacidad ociosa real de la máquina o línea de producción. El registro del tipo de paradas debe reportar la causa que origina la parada y no como se aprovechó el tiempo de la parada. 

Error 5: Registrar pérdidas de rendimiento como paradas o no registrarlas totalmente 

El registro correcto de micro paradas y pérdidas de rendimiento, es decir producir a menor velocidad de lo esperado, requiere un mayor nivel de sofisticación que medir las paradas mayores. Los operarios usualmente controlan las paradas mayores registrando la hora cuando el equipo se detiene y cuando comienza a producir nuevamente. La diferencia en tiempo es entonces registrada para el cálculo del factor de disponibilidad. Sin embargo, las micro paradas y pérdidas de rendimiento sólo se pueden medir manualmente en función del número de unidades no producidas debido a su muy corta duración y alta frecuencia. Esto crea muchos errores de atribución, porque los operarios pueden asignar pérdidas de rendimiento como paradas mayores de no existir mecanismos para medir las pérdidas de rendimiento. Un caso típico es la pérdida de rendimiento durante el inicio del turno, arranque de línea y descansos que frecuentemente no son correctamente asignados. Una alternativa practica es utilizar controles automatizados o soluciones tecnológicas incluidas en Industry 4.0 para registrar continuamente el rendimiento, eliminando errores humanos en la medición y asignación de las perdidas, esto no solo elimina la carga de los operarios al registrar manualmente, sino que incrementa la credibilidad de la información. Otra alternativa de rápida implementación es el uso de pizarras Takt para el registro de unidades realmente producidas y en lugar del tiempo de paradas.